Olası nedenler: Aşırı toz girişinden kaynaklanan akut aşırı yüklenme, hatalı temizleme parametreleri, ortamın geri dönüşümsüz tıkanması (körlenmesi) veya tesisin kapasitesini aşan çok yüksek hava debisi.
Çözümler: Temizlemeyi kontrol edin (Basınç tankındaki çalışma basıncı ortama göre 4-6 bar, darbe süresi ortama göre 0,1 – 0,35 s), filtre keki oluşumunu teşvik etmek ve derinlemesine yerleşmeyi önlemek için gerekirse delta p temizlemeye geçin, filtre ortamını değiştirin (çok ince, yapışkan tozlar için özel kaplamalara geçiş gerekebilir, pileli ortamlarda katlama derinliğini azaltın), hacim akışını kontrol edin (gerçek hacim akışı tasarımın çok üzerindeyse, bu yüksek filtre alanı yüklenmesine ve filtre ortamlarının aşınmasına neden olur), gerekirse filtre alanı büyütülmeli veya hacim akışı düşürülmelidir.
Olası nedenler: Filtre ortamında mekanik arıza (yırtılma, delik), delikli plakadaki elemanın yetersiz sabitlenmesi (baypas), debiyi kontrol edin (gerçek debi tasarımdan önemli ölçüde düşükse, bu çok düşük filtre yüzeyine yüklenmeye ve neredeyse ölçülemeyen bir fark basınca yol açar)
Çözümler: Temizlik yüzeyini küf izleri açısından kontrol edin, filtre elemanlarının ve contaların doğru yerleşimini kontrol etmek için delikli plakayı görsel olarak muayene edin, filtre ortamlarını hasara karşı inceleyin ve arızalı elemanları değiştirin, gerekirse akış hızını artırın (kısılmaları azaltın veya baypaslar oluşturun).
Olası nedenler: Valfin iç membranı yırtılmış, yukarı akış solenoid valfi (pilot valf) arızalı veya basınçlı havadaki kirletici parçacıklar tarafından tıkanmış ve artık kapanmıyor.
Çözümler: Basınçlı hava deposunu basınca kar\u015f\u0131 koruyun, etkilenen valfi aç\u0131n, diyafram ve yaydaki k\u0131r\u0131klar\u0131 kontrol edin ve temizleyin veya tamir kiti (diyafram kiti) tak\u0131n, gerekirse solenoid valfi de\u011fi\u015ftirin.
Olası nedenler: Çok sık temizleme (sürekli darbe), partiküllerin filtre ortamına derinlemesine işlemesine neden olur, aşındırıcı veya yağ/gres içeren tozlar,
Çözümler: Temizleme aralıklarını uzatmak veya bir delta p'ye bağlı kontrole geçmek, aşındırıcı ince tozlar için polipropilen filtre ortamlarına, yağ/gres içeren tozlar için oleofobik filtre ortamlarına geçmek.
Olası nedenler: Filtre plakası veya filtre kartuşundaki conta eksik veya hasarlı, filtre elemanının hatalı montajı, mevcut ince toz için çok kalın dokuma (Koşullandırma Arızası), çok sık temizleme (sürekli darbeleme) koruyucu bir filtre kekinin oluşumunu engeller, ince partiküller filtrelenmiş keke ayrılmak yerine ortamdan geçer.
Çözümler: Contaları ve filtre ortamlarının doğru takılmasını kontrol edin, ince tozlar için PTFE membranlı veya sert cisimli (Sinbran) filtre ortamlarına geçin, temizleme aralıklarını uzatın veya delta p'ye bağlı bir kontrole geçin.
Olası nedenler: Filtre muhafazasında çiğlenme noktasının altına inilmesi (yoğuşma oluşumu), kompresör ağından gelen nemli veya yağlı basınçlı hava ve higroskopik tozların birleşimi.
Çözümler: Filtre gövdesini yalıtın veya ısıtmak için takip edin, basınçlı hava sisteminin su ayırıcısını ve soğutmalı kurutucusunu kontrol edin, yapışkan tozlar için PTFE membranlı veya oleofobik kaplamalı ortamlar kullanın.
Olası nedenler: Kasada kalan artık toz, durma sırasında soğur, nem çeker ve elemanlar üzerinde yapışkan bir tabaka olarak birikir.
Çözümler: Temizlik sonrası fazı (temizlik sonrası döngü) aktive edin. Ana fan kapatıldıktan sonra, tozun tamamen huniniçine dökülmesi için temizlik otomatik olarak 10-15 dakika boşta çalışmaya devam etmelidir.
Olası nedenler: Hava deposunun tank hacmi çok küçük, hava deposuna giden hava beslemesi yetersiz olduğundan hava yeterince hızlı akamaz, darbe süresi yanlış (çok uzun) ayarlanmış
Çözümler: Basınçlı hava besleme hattı kesitini büyütmek, daha büyük bir basınç tankı monte etmek, darbe süresini düzeltmek (darbe süresi ortama göre 0,1 – 0,35 sn).
Olası nedenler: Basınçlı hava tankındaki işletme basıncı çok düşük, valf arıza nedeniyle çok yavaş açılıyor veya püskürtme borusu ayarsız ve eleman açıklığına ortalanmamış durumda.
Çözümler: Basınç regülatörünü ayar değerine (genellikle 4-6 bar) ayarlayın, Üfleme borusunun filtre ağızları üzerindeki hizalamasını kontrol edin, diyafram valfini ve solenoid valfi kontrol edin.
Olası Nedenler: Akış aşağı boşaltma ünitesi (hücre tekerlekli kilit, oluklu konveyör veya flap) tıkalı, arızalı veya aşırı yüklenmiş, hunide malzeme yapışmış ve yeterince aşağı kaymıyor.
Çözüm: Boşaltma organlarını durdurun ve mekanik tıkanıklıkları giderin, aşırı yüklenmeyi erken önlemek için huniye bir seviye sensörü ekleyin, tamponlar veya titreşim pedleri ekleyin.
Olası nedenler: Temizleme basıncı çok düşük, filtre elemanı tıkalı.
Çözümler: Basınç tankındaki temizleme basıncını kontrol edin (ortama bağlı olarak 4-6 bar), filtre elemanlarını kontrol edin.
Olası nedenler: Aşındırıcı toz, çok yüksek giriş hızıyla doğrudan filtre medyasına çarpar veya destek sepetlerinde keskin kenarlar veya hasarlar vardır
Çözümler: Hava akışını yönlendirmek için filtre girişine darbe plakaları veya bir deflektör takın, destek sepetlerini kontrol edin ve hasar görmüşse değiştirin.
Olası nedenler: İç destek çerçeveleri yanlış boyutlandırılmış veya hasar görmüş.
Çözüm: Sepet ve filtre malzemesinin doğru şekilde oturduğunu kontrol edin, destek çerçevesinde hasar olup olmadığını kontrol edin.
Olası Nedenler: Yapışkan, lifli veya çok nemli tozlar için pilili elemanların kullanılması. Dar pile aralıkları mekanik köprülenmeye yol açar.
Çözümler: Daha geniş pile aralığına sahip malzemelere filtre dönüşümü, filtre torbaları veya sinterlenmiş elemanlar (Sinbran).
Olası nedenler: Tam kurumama veya çiğlenme noktasının altına düşme nedeniyle toz kütlesindeki kimyasal reaksiyonlar.
Çözüm: Proses sıcaklığını yükseltin, filtre muhafazasını ek olarak termal olarak yalıtın ve gerekirse elektriksel olarak ısıtın.
Olası nedenler: Filtre kumandasına gerilim gelmiyor, kart arızalı, tesise giden ana basınçlı hava akışı kesilmiş.
Çözümler: Kontrolün güç kaynağını ve sigortalarını kontrol edin, vanalara giden çıkış sinyallerini ölçün, basınçlı hava hattının ana kapatma vanasını kontrol edin.
Olası nedenler: Filtre elemanlarının eksik veya yetersiz topraklanması
Çözümler: Yalnızca içine örülmüş iletken kılavuzlu antistatik filtre medyası kullanın, Topraklama uçlarının topraklanmış delikli plakaya metalik teması olduğundan emin olun.
Olası nedenler: Filtre, kasaya verilen statik tasarımı aşan, uygunsuz derecede yüksek bir alt veya üst basınçla çalıştırılıyor.
Çözümler: Sistemi derhal durdurun, güvenlik ventilleri, emniyet diskleri veya basınç tahliye elemanları takın, gerekirse çalışma basıncını düşürün.
Olası nedenler: Deforme olmuş slotlu plaka, filtre ortamının bağlantı elemanlarının eksik olması, filtre ortamının destek gövdesinin hasarlı olması.
Çözüm: Delikli plakayı deformasyon açısından kontrol edin, bağlantı elemanlarını kontrol edin, hasarlı parçaları değiştirin (dikkat, filtre bağlantı elemanlarını çok sıkı takmak filtre parçalarına zarar verebilir!)
Neden: Emiş noktalarındaki emiş hızı çok düşük, emiş hatları tıkalı
Çözüm: Kapak/kelebek vanaları üzerindeki hatları kontrol edin ve gerekirse açın, boru hatları sistemini birikintilere karşı kontrol edin, hacim akışını artırmak için filtrenin diferansiyel basıncını düşürün (örneğin filtre ortamını temizleyerek veya değiştirerek).
