Die Auslegung eines Entstaubungs- oder Produktfilters basiert auf klar definierten Prozessparametern. Neben dem reinen Volumenstrom sind insbesondere Rohgasbeladung, Produkteigenschaften, Explosionskenndaten, Emissionsanforderungen und Einbausituation maßgeblich.
Unser Ziel ist eine betriebssichere, energieoptimierte und regelkonforme Lösung – individuell ausgelegt und gefertigt.
Die Art der Anwendung beschreibt, in welchem prozesstechnischen Umfeld der Filter eingesetzt wird. Sie definiert primär die zu erwartende Rohgasbeladung und bildet damit die Grundlage für die weitere Auslegung.
Prozessart
Aspiration (geringe Rohgasbeladung)
Entstaubung (mittlere Rohgasbeladung)
Pneumatische Förderung (hohe Rohgasbeladung)
Im nächsten Schritt werden die anlagenseitigen Randbedingungen aufgenommen, die für Dimensionierung und Ausführung entscheidend sind: Volumenstrom- und Lastkollektive, Temperaturfenster sowie die gewählte Abreinigungsart. Diese Parameter beeinflussen direkt Filterflächenbedarf, Auslegung von Ventilator/Druckluftsystem und das Betriebsverhalten (Δp-Verlauf, Reinigungsintervalle).
2.1 Volumenstrom
2.2 Temperatur
2.3 Betriebsdruckverhältnisse
2.4 Abreinigungsart
Nach Festlegung der Prozessparameter wird die konstruktive Grundform definiert.
Hier wird entschieden, welcher „Baukörper“ die technische Lösung trägt.
Die Produkteigenschaften bestimmen wesentlich, ob Patronen, Taschen, Filterplatten oder Membranelemente eingesetzt werden.
Kritische Eigenschaften
Warum nicht jedes Produkt für Patronen und Filterplatten geeignet ist
Plissierte Filterelemente bieten eine hohe spezifische Filterfläche bei kompakter Bauweise.
Grenzen entstehen bei:
Folgen:
In solchen Fällen sind Filtertaschen oder Membranelemente wirtschaftlicher, trotz höheren Investitionskosten zu Beginn.
Die Auswahl des Filterelements erfolgt nicht nur nach Bauform (Tasche, Patrone etc.), sondern auch nach Filtermedium, Oberflächenausrüstung und ggf. Membranlaminierung. Diese bestimmen Abscheidegrad, Abreinigungsverhalten, Differenzdruckstabilität und Beständigkeit gegenüber Temperatur, Feuchte, Öl oder chemischer Belastung.
5.1 Filterarten
Schlauch- / Taschenfilter
Typischer Einsatz:
Pneumatische Förderung und Entstaubung mit hoher Rohgasbeladung, agglomerierende Stäube
Micropore-Filterplatten
Typischer Einsatz:
Entstaubung mit mittlere Rohgasbeladung, begrenzter Bauraum, trockene Stäube
Filterpatronen
Typischer Einsatz:
Aspiration mit geringer Rohgasbeladung, begrenzter Bauraum, trockene Stäube
Sinbran-Elemente
Typischer Einsatz:
Feinstaubanwendungen mit hohen Emissionsanforderungen
Tiefenfilter / Endfilter (z. B. HEPA)
Typischer Einsatz:
Endfiltration nach Vorabscheider/Entstaubungsfilter, Reingas-/Sicherheitsstufe
5.2 Wahl der Oberflächenausrüstung
Je nach Produkt- und Prozessanforderung werden Filtermedien gezielt ausgerüstet:
Membranlaminierung (z. B. PTFE-Membran)
Hydrophobe / oleophobe Ausrüstung
Polyimid Fasern
Antistatische Ausführung
Abriebfeste oder chemisch beständige Medien
Die richtige Kombination aus Bauform, Filtermedium und Oberflächenausrüstung ist entscheidend für Standzeit, Energieverbrauch und Betriebssicherheit.
Die Anforderungen an die Reingasqualität definieren den notwendigen Abscheidegrad sowie die mögliche Notwendigkeit zusätzlicher Sicherheits- oder Endfilterstufen. Dabei ist zu unterscheiden, ob die gereinigte Luft ins Freie abgeführt oder in den Arbeitsbereich zurückgeführt wird.
6.1 Abluft ins Freie
6.2 Umluftbetrieb
Bei brennbaren Stäuben oder Gasen ist eine explosionsschutztechnische Bewertung zwingend erforderlich. Auf Basis der Zoneneinteilung und der explosionsrelevanten Stoffdaten wird das notwendige Schutzkonzept definiert – konstruktiv, organisatorisch und anlagentechnisch.
Zoneneinteilung (Staub)
Die Zoneneinteilung definiert die Anforderungen an elektrische und mechanische Komponenten sowie an konstruktive Schutzmaßnahmen
Relevante Kenndaten
Diese Kenndaten bestimmen:
Konstruktive Schutzmaßnahmen
Auf Basis der Kenndaten wird das Explosionsschutzkonzept definiert:
Druckstoßfeste Ausführung
Das Gehäuse wird für einen bestimmten Explosionsüberdruck (z. B. bis Pmax) konstruktiv ausgelegt.
Vorteil: Keine Druckentlastung nach außen erforderlich.
Nachteil: Hoher konstruktiver Aufwand und Materialeinsatz.
Druckentlastung für reduzierten Explosionsdruck (Explosion Venting)
Hierbei wird im Explosionsfall der Druck über definierte Berstscheiben oder flammenlose Systeme kontrolliert abgeführt. Der Explosionsdruck im Filter wird somit erheblich reduziert.
Wesentliche Auslegungsgröße ist der:
Die Entlastungsfläche wird so dimensioniert, dass:
Zu beachten:
Explosionsunterdrückung
Ein Sensorsystem erkennt die Druckanstiegsgeschwindigkeit und injiziert Löschmittel in das Gehäuse, bevor der maximale Druck erreicht wird.
Vorteil:
Nachteil:
Explosionsentkopplung
Verhindert die Flammen- oder Druckweiterleitung in angrenzende Anlagenteile (z. B. Rohrleitungen).
Typische Entkopplungsarten:
Die Auswahl erfolgt in Abhängigkeit von:
Ergebnis der ATEX-Bewertung
Die Kombination aus:
führt zu einem definierten Schutzkonzept hinsichtlich:
Gehäuseausführung
Druckentlastung oder Druckstoßfestigkeit
Entkopplung
Erdungskonzept
Auswahl ATEX-konformer Komponenten
Die Auslegung eines Filters ist kein Standardvorgang, sondern das Ergebnis einer systematischen Bewertung von Prozessart, Volumenstrom, Druckverhältnissen, Bauform, Filtertechnik, Emissionsanforderungen und Explosionsschutz.
Die Vielzahl dieser Einflussgrößen zeigt: Eine pauschale Standardlösung wird den tatsächlichen Betriebsbedingungen nur äußerst selten gerecht. Eine unzureichend ausgelegte Filterlösung, führt zu hohem Energiebedarf, verkürzte Standzeiten mit hohem Wartungsbedarf, sowie unsichere Prozesse.
Erst die technisch konsistente Kombination dieser Parameter führt zu:
Wir analysieren Ihre Anwendung strukturiert entlang dieser Schritte und entwickeln daraus eine individuell ausgelegte und gefertigte Filterlösung – technisch sicher, wirtschaftlich optimiert und langfristig betriebssicher.
Senden Sie uns Ihre Prozessdaten – wir prüfen Ihre Anwendung und finden gemeinsam die optimale Lösung.
Investieren und Sie zwei Minuten und erhalten Sie in nur zwei Werktagen die passende Systemauslegung für Ihr Projekt als Basis unseres Erstgespräches.
Wir beraten Sie zu maßgeschneiderten Filtrationslösungen für die Verarbeitung von Milchpulver. Sie benötigen schnelle Hilfe bei der Auswahl und Auslegung eines Filters für Ihre Anwendung?
Tragen Sie Ihre Daten einfach in das Formular ein und wir melden uns innerhalb der nächsten 2-3 Werktage bei Ihnen.
Das richtige Filtersystem ist einentscheidender Faktor für die Sicherheit von Maschinen, Abläufen, Produktsicherheit und die Gesundheit Ihrer Mitarbeitenden. Fehler in der Filterkonfiguration können sich enscheidend auf diese Faktoren auswirken. Bei uns arbeiten nur Fachleute, unser modularen Systeme sind industriell erprobt und von bester Qualität.
Pascal Wieland
Pascal Wieland
Key Account Manager und Productmanagement
Tel +49 7159 8069-25
Mobile +49 162 3017787
pascal.wieland@bg-filtration.de
